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液壓油管直徑標準手冊(液壓油流速與油管直徑的關系)
Instagram刷粉絲, Ins買粉絲自助下單平台, Ins買贊網站可微信支付寶付款2024-07-12 14:05:54【】8人已围观
简介液壓油管通徑大概是多少硬管內徑根據流速來確定吸油管:0.5~1.2m/s回油管:1.5~4m/s壓力油管:根據壓力確定小于等于2.5MPa:2.5~3m/s2.5~5MPa:3.5~4m/s5~10M
液壓油管通徑大概是多少
硬管內徑根據流速來確定
吸油管:0.5~1.2m/s
回油管:1.5~4m/s
壓力油管:根據壓力確定
小于等于2.5MPa:2.5~3m/s
2.5~5MPa:3.5~4m/s
5~10MPa:4.5~5m/s
10~20MPa:5~6m/s
大于20MPa:6~7.6m/s
硬管壁厚根據強度來計算:b=Pd/(2*抗拉強度*安全系數)
硬管安全系數選擇:
壓力P<7Mpa 系數=8
7<鋼管壓力P<17.5 系數=6
壓力P>17.5 系數S=4
管子材料抗拉強度去查手冊
計算后圓整一下數據,選擇管子
軟管選擇根據壓力、流量、介質選擇,是按鋼絲層數和標準來選的
求液壓系統中管徑計算公式,如何確定管子內徑???
管內徑公式:d^2=q/(v*0.7854)。d為管子內徑;q為管內通過的最大流量;v為允許流速。(需查壓油管2-6m/s、吸油管0.6~1.2m/s、回油管1.5-2m/s等管路的推薦允許流速表)。
總壓力=表壓力*受壓面積(如活塞面積)。
運動部件速度=流量/通流截面積時間=行程/運動速度(如要求提供生產率)。
油箱容量的計算:與連續工作時間、工作壓力、冷卻措施、油泵類型都有關,也要計算。沒現成公式。電機功率、轉速的計算要根據液壓的功率。
液壓管接頭標準
液壓管接頭標準 一、卡套式管接頭的裝配(一)預裝①卡套式管接頭的預裝的最重要的環節,直接影響到密封的可靠性
一般需要專用的預器
管徑小的接頭可以在臺鉗上進行預裝
具體做法是,用一個接頭作為母體,將螺母、卡套壓緊到管子上可
主要有卡套式直通管接頭、卡套式端直通接通頭、卡套式三通管接頭等型式
筆者發現,即使是同一廠家一批貨,這幾種接頭體上錐形孔的深度往往不相同,結果就造成了泄漏,而此問題往往被忽視
正確的做法是,管子一端用什么樣的接頭體連接,對應的連接端則用相同類型的接頭預裝,這樣能最大限度地避免出現泄漏問題
②管子端面應平齊
管子鋸斷后應在砂輪等工具上打磨平齊,并且去除毛刺,清洗并用高壓空氣吹凈后再使用
③預裝時,應盡量保持管子與接頭體的同軸度,若管子偏斜過大也會造成密封失效
④預裝力不宜太大使卡套的內刃剛好嵌入管子外壁,卡套不應有明顯變形
在進行管路連接時,再按規定的擰緊力裝配
ф6-1卡套的擰緊力為64-1 15n、16фmmr 259n、ф18mm的為450n
如果在預裝時卡套變形嚴重,會失去密封作用
(二)
禁止加入密封膠等填料
有人為了取得更好密封效果,在卡套上涂上密封膠,結果密封膠被沖入液壓系統中,造成液壓元件陰尼孔堵塞等故障
(三)
連接管路時,應使管子有足夠的變形余量,避免使管子受到拉伸力
(四)
連接管路時,應避免使其受到側向力,側向力過大會造成密封不嚴
(五)
連接管路時,應一次性好,避免多次拆卸,否則也會使密封性能變差
卡套式管接頭安裝(1)按第9章要求對需要酸洗的管子應先酸洗處理;(2)按需要長度用鋸床或專用切管機等機具切斷管子,絕對不允許用溶斷(如火焰切割)或砂輪切割;除去管端內外圓毛刺、金屬切屑及污垢;除去管接頭的防銹劑及污垢;同時還要保證管子圓度;(3)將螺母、卡套先后套入管子,卡套前端刃口(小徑端)距管子口至少3mm,然后將管子插入接頭體內錐孔,頂到為止;(4)慢慢擰緊螺母,同時轉動管子直至不動時,再擰緊螺母2/3~4/3圈;(5)拆開檢查卡套是否已切入管子,位置是否正確
卡套不允許有軸向移動,可稍有轉動;(6)檢查合格后重新旋緊螺母
二、管接頭處泄漏的預防 在液壓系統中,無論是金屬管接頭,還是軟管接頭,都存在容易產生泄漏的問題
對于卡套式管接頭,大多因管道受到較大的外力或沖擊力,使卡套松動或管端面變形而造成泄漏,此時應檢查卡套是否失圓、刃口有無缺損、管端是否完好以及卡套螺母的壓緊程度等,同時還要消除管道外力
對于擴口式管接頭,大多因擴口過度,質量不合要求或多次拆卸,致使擴口變形或裂紋等造成泄漏,此時可將前端截去重新進行擴口
如果使用公母錐頂壓進行密封,其泄漏大多是由于兩錐面有損傷,可用研磨砂對錐面進行研磨
在一些用“о”形圈靠端面或外徑密封的場合,其泄漏原因有以下幾種:“о”形圈老化或變形而造成泄漏;“о”形圈裝配不到位,使兩平面連接時壓不平或“о”形圈被切割造成泄漏;“о”形圈未壓實,彈性變形量不足而造成泄漏;“о”形圈止口槽過深而造成泄漏
對此,需重新選擇外徑相同和截面較粗的“о”形圈,也可將帶有止口槽的密封平面進行切削或磨削加工,以減小止口槽深度,使“о”形圈有足夠的彈性變形量(壓縮量一般應在0
35-0
65mm之間)
對于采用耐油膠板、羊毛氈、軟鋼紙板、組合密封墊圈或密封膠的管接頭處泄漏,無論是何材質,首先應檢查其密封件有無破損,變形、老化和粗糙度過大等情況,然后采取相應的措施
三、高壓膠管接頭的安裝注意事項(1)膠管在移動或靜止中,均不能過度彎曲,也不能在根部彎曲,至少要在其直徑的1
5倍處開始彎曲;(2)膠管移動到極端位置時不得拉得太緊,應比較松弛;(3)盡量避免膠管的扭轉變形;(4)膠管盡可能遠離熱輻射構件,必要時裝隔熱板;(5)應避免膠管外部損傷,如使用中同構件表面的長期摩擦等;(6)若膠管自重引起過分變形時,應有支托件
四、管路預安裝8.1管路簡介(1)雙線主管及支管:從潤滑泵出來一直到所有分配器的進油口,承受壓力相對較高
通常采用冷拔無縫鋼管,材料為10或15號鋼
絕不能用銹蝕嚴重的管子;(2)給油管:從分配器出來到所有潤滑點進油口(軸承座油孔),承受壓力相對較低
通常采用拉制紫銅管,走向彎曲時便于配管
也有采用冷拔無縫鋼管或不銹鋼管的;(3)遇到活動部位連接時采用膠管接頭
8.2管路布置要求(1)管路要盡量避開高溫輻射及冷卻水噴淋等溫度太高或太低之處,特別是膠管接頭;(2)布管應不影響主機等設備運轉,要安全可靠,方便工作、觀察、維修;(3)布管要橫平豎直、整齊美觀
盡量少拐彎或小角度彎管,采用大圓弧,從而減少油流阻力;4)安裝發生抵觸時,應小管讓大管、低壓管讓高壓管;(5) 管道在相互交叉時不能接觸,應隔開一定距離;(6) 平行管道的接頭要錯開安裝,以免影響安裝和拆卸;(7)管道為便于拆卸清洗,應適當安裝活接頭,但要少用,減少泄漏的可能性
8.3確定管子長度(1)根據8
2條確定的定配管路徑,在現場測定管子的長度,要注意彎管半徑的大小的影響;(2)要把各類不同的管接頭接入管路后的影響考慮在內;(3)管子長度應逐段確定、切斷、預裝,以方便現場根據實際情況調整,如果一下子全部切斷,出現積累誤差時,配管就困難了;(4)切下的短管要盡量利用在各個需要短管的地方,必要時可用直通管接頭接長,但管段上接頭宜少不宜多
8.4管子切斷(1)用鋸床或專用切管機等機具切斷管子,絕對不允許用溶斷(如火焰切割)或砂輪切割;(2)切口要平整,斷面平面度不大于1毫米,與管子軸線垂直度不大于1度;(3)用銼刀、刮刀等除去切屑和毛刺;(4)用干凈的壓縮空氣或其他方法清除管內附著的雜物及浮銹;8.5管子彎曲(1)用彎管機冷彎,不能熱彎(大口徑管子可用直角接頭替代彎管),彎曲半徑要在管徑的4倍以上;(2)彎曲處的橢圓度(長短徑變化)少于管徑的10%,且不能出現折皺;(3) 若彎曲處管端有接頭,管端應有一段直管與接頭相連,以避影響安裝;8.6管子與接頭焊接(1)采用鎢極氬弧焊或氬弧焊封底后電弧焊充填焊
當壓力超過21mpa時,應同時在管內部通5l/min氬氣;(2)管子壁厚>2mm時,外圓應切35°坡口,并在對口處留3mm間隙;管壁厚≤2mm時,不切坡口,對口處留2mm間隙;(1) 對口時管子軸線必須重合,錯邊量小于壁厚的15%,偏斜率小于1:200;8.7管夾的安裝(1)管夾的墊板一般直接或通過角鋼等支架焊在結構件,在混凝土樓板面或墻側則支架用膨脹螺栓固定;(2)管夾安裝時要注意找平,即安裝面在同一個高度上;(3)管夾的間距:管徑≤φ10時,約0
5~1米;管徑φ10~25時約1~1
5米;管徑φ25~50時約1
5~2米,但在直角拐彎處,兩邊應各用一個管夾
8.8預安裝(1) 將管接頭與設備、管子與管接頭逐段連接,直至完成全部預安裝;(2) 管接頭的安裝方法詳見第4章;(3)同時將管夾墊板焊在結構件或支架上,不得將管子焊在管夾或支架上;(4)預安裝完畢并檢查合格后,對管路打印配合記號,一件一個編號,列成表格備用
待管路拆下清洗后,按編號復原
8.9注意事項(1)安裝前所有鋼管可先按第9章要求酸洗處理,特別是與卡套式管接頭連接的鋼管應先酸洗,然后將卡套預先緊固在管端;(2)所有管接頭應先用煤油清洗干凈待裝,里面的o型密封圈應暫時取出保管,待正式安裝時再放上;(3)施工中要保持泵、分配器等設備的油口,管接頭、管端等開口處清潔,不能讓水、灰塵等異物進入;(4)管路應在自由狀態下敷設,焊裝后的管路不得施加過大的徑向力強行固定和連接;(5)軸承座的油孔要事先檢查,內部油路是否暢通,油口螺紋是否同接頭相配
9、管路清洗 為確保潤滑系統的清凈,并供給機械設備軸承以潔凈的潤滑脂,必須將預安裝后的管路拆下清洗
清洗有煤油清洗和酸洗兩種
9.1煤油清洗對象及方法(1)銅管、不銹鋼管;(2)預安裝前已經過酸洗處理,且現在內壁無銹蝕、氧化鐵皮的鋼管;(3)在預裝時弄臟的管接頭;(4)將需要清洗的管子及接頭拆下,管子用布(要不掉毛紗)沾煤油把管內擦凈,兩端及接頭浸泡在煤油中清洗,然后管內涂機油或充填滿潤滑脂,兩端密閉好待裝;(5)清洗后不得有目測可見的污染物(如鐵屑、纖維狀雜質、焊渣等),要特別注意焊接處的內壁焊渣必須徹底清洗干凈
9.2酸洗對象(1) 預安裝前未經酸洗的鋼管;(2) 雖已經過酸洗,但現在銹蝕嚴重的鋼管
9.3酸洗施工順序及處理目的(1) 脫脂 采用脫脂劑,除去配管上粘附的油脂;(2) 水洗 用清水清除管材上的污物;(3) 除銹 在酸洗液中除去管壁上的銹斑、軋制鐵屑等;(4) 水洗和高壓水沖洗 用清水沖洗上述作業中產生的附著物,管內部用高壓水沖洗;(5) 中和 用堿液中和管材上殘存的酸液;(6)干燥 為了有效地進行干燥應將管材浸在熱水里或進行蒸汽干燥,應使管材干透;(7)防銹;(8)檢查 對酸洗后的管材進行檢查,是否清洗干凈;(9)包裝和保管 酸洗后立即用塑料或塑料帶封住管的開口部,以免異物、水份等侵入
9.4酸洗注意事項(1) 酸洗前管子的焊接作業已全部完成;(2) 拆卸、運輸、酸洗時注意不要碰傷管路、螺紋及密封面,用膠帶或塑料管堵封口;(3) 酸洗前應清除干凈焊接時的焊渣、濺出物和管子上的清漆等物;(4)各螺紋部位應用塑料帶、橡膠帶等耐酸材料加以保護,或在脫脂、水洗后螺紋處涂上干油后再在酸液中除銹,以防酸液侵蝕;(5)酸洗時注意不要使管子的配合記號消失或模糊
10、管路正式安裝 清洗后的管路應盡快正式安裝并充脂(1) 將所有管路按打印的配合記號逐段連接;(2) 按第4章方法緊固全部管接頭,注意要放入原先拆下的o型圈;(3) 所有配管的固定應牢固,不能松動;(4) 所有給油管可留待充脂后再同分配器出油口及潤滑點連接
液壓管接頭怎么分辨英制,美制,公制!
單位是英寸管接頭(Pipe joints)液壓術語,是液壓系統中連接管路或將管路裝在液壓元件上的零件,這是一種在流體通路中能裝拆的連接件的總稱
主要包括:焊接式、卡套式和擴口式接頭附件:包括:螺母、卡套、擴口芯子、擴口套、擴口螺母接頭種類:端直通接頭、直通接頭,三通接頭、彎頭、帶活螺母接頭、鉸接接頭、堵頭、過渡接頭等雙卡套接頭的組成:前卡環、后卡環、螺母材質常用的是不銹鋼和銅公制、美制和英制螺紋標準NPT,PT,G都是管螺紋. NPT是National (American) Pipe Thread的縮寫,屬于美國標準的60度錐管螺紋,用于北美地區.國家標準可查閱GB/T12716-1991 PT是Pipe Thread的縮寫,是55度密封圓錐管螺紋,屬惠氏螺紋家族,多用于歐洲及英聯邦國家.常用于水及煤氣管行業,錐度規定為1:16.國家標準可查閱GB/T7306-2000 G是55度非螺紋密封管螺紋,屬惠氏螺紋家族.標記為G代表圓柱螺紋.國家標準可查閱GB/T7307-2001 另外螺紋中的1/4、1/2、1/8標記是指螺紋尺寸的直徑,單位是英吋. 行內人通常用分來稱呼螺紋尺寸,一吋等于8分,1/4吋就是2分,如此類推. G好像就是管螺紋的統稱(Guan),55,60度的劃分屬于功能性的,俗稱管圓
即螺紋由一圓柱面加工而成
ZG俗稱管錐,即螺紋由一圓錐面加工而成,一般的水管接頭都是這樣的,老國標標注為Rc 公制螺紋用螺距來表示,美英制螺紋用每英寸內的螺紋牙數來表示,這是它們最大的區別, 公制螺紋是60度等邊牙型,英制螺紋是等腰55度牙型,美制螺紋60度
公制螺紋用公制單位,美英制螺紋用英制單位
管螺紋主要用來進行管道的連接,其內外螺紋的配合緊密,有直管與錐管兩種
公稱直徑是指所連接的管道直徑,顯然螺紋大徑比公稱直徑大
1/4,1/2,1/8是英制螺紋的公稱直徑,單位是英寸
液壓油流速與油管直徑的關系
管道內徑(mm)*管道內徑(mm)=管道液體流量Q(L/min)*21.22/管道液體流速(m/s); 管道液體流速應不大于5m/s,一般可選3m/s.
得出管道內徑圓整為標準通徑,壁厚選Sch80或根據機械設計手冊第四冊流體管道壁厚與系統壓力表查出.
液壓站的準確計算公式
2.3 計算液壓缸的主要結構尺寸和液壓馬達的排量
計算液壓缸的主要結構尺寸
主要應用公式F=P*πD2,分析油缸受力、壓力和缸徑之間的關系。
如果液壓缸的安裝尺寸受到限制,液壓缸的缸徑及活塞桿的直徑須事先確定時,可按載荷的要求和液壓缸的結構尺寸來確定系統的工作壓力。
液壓缸的直徑D和活塞桿直徑d的計算值要按國際規定的液壓缸的油管標準進行圓整。
2.4 計算液壓缸或液壓馬達所需流量
qv=Av
A -- 液壓缸有效作用面積(m2)
v -- 活塞與缸體的相對速度(m/s)
qv=Vnm
Vn-- 液壓馬達排量(m3/r)
nm-- 液壓馬達的轉速(r/s)
液壓元件的選擇與專用件設計
4.1 液壓泵的選擇
1)確定液壓泵的最大工作壓力pp
pp≥p1+Σ△p (21)
式中 p1——液壓缸或液壓馬達最大工作壓力;
Σ△p——從液壓泵出口到液壓缸或液壓馬達入口之間總的管路損失。 Σ△p的準確計算要待元件選定并繪出管路圖時才能進行,初算時可按經驗數據選取:管路簡單、流速不大的,取Σ△p=(0.2~0.5)MPa;管路復雜, 進口有調閥的,取Σ△p=(0.5~1.5)MPa。
2)確定液壓泵的流量QP 多液壓缸或液壓馬達同時工作時,液壓泵的輸出流量應為
QP≥K(ΣQmax) (22)
式中 K——系統泄漏系數,一般取K=1.1~1.3;
ΣQmax——同時動作的液壓缸或液壓馬達的最大總流量,可從(Q-t)圖上查得。對于在工作過程中用節流調速的系統,還須加上溢流閥的最小溢流量,一般取0.5×10-4m3/s。
系統使用蓄能器作輔助動力源時
式中 K——系統泄漏系數,一般取K=1.2;
Tt——液壓設備工作周期(s);
Vi——每一個液壓缸或液壓馬達在工作周期中的總耗油量(m3);
z——液壓缸或液壓馬達的個數。
3)選擇液壓泵的規格 根據以上求得的pp和Qp值,按系統中擬定的液壓泵的形式,從產品樣本或本手冊中選擇相應的液壓泵。為使液壓泵有一定的壓力儲備,所選泵的額定壓力一般要比最大工作壓力大25%~60%。
4)確定液壓泵的驅動功率 在工作循環中,如果液壓泵的壓力和流量比較恒定,即(p-t)、(Q-t)圖變化較平緩,則
式中 pp——液壓泵的最大工作壓力(Pa);
QP——液壓泵的流量(m3/s);
ηP——液壓泵的總效率,參考表9選擇。
表9液壓泵的總效率
液壓泵類型 齒輪泵 螺桿泵 葉片泵 柱塞泵
總效率 0.6~0.7 0.65~0.80 0.60~0.75 0.80~0.85
限壓式變量葉片泵的驅動功率,可按流量特性曲線拐點處的流量、壓力值計算。一般情況下,可取pP=0.8pPmax,QP=Qn,則
式中 ——液壓泵的最大工作壓力(Pa);
——液壓泵的額定流量(m3/s)。
在工作循環中,如果液壓泵的流量和壓力變化較大,即(Q-t),(p-t)曲線起伏變化較大,則須分別計算出各個動作階段內所需功率,驅動功率取其平均功率
式中 t1、t2、…tn——一個循環中每一動作階段內所需的時間(s);
P1、P2、…Pn——一個循環中每一動作階段內所需的功率(W)。
按平均功率選出電動機功率后,還要驗算一下每一階段內電動機超載量是否都在允許范圍內。電動機允許的短時間超載量一般為25%。
4.2 液壓閥的選擇
1)閥的規格,根據系統的工作壓力和實際通過該閥的最大流量,選擇有定型產品的閥件。溢流閥按液壓泵的最大流量選取;選擇節流閥和調速閥時,要考慮最小穩定流量應滿足執行機構最低穩定速度的要求。
控制閥的流量一般要選得比實際通過的流量大一些,必要時也允許有20%以內的短時間過流量。
2)閥的型式,按安裝和操作方式選擇。
4.3 蓄能器的選擇
根據蓄能器在液壓系統中的功用,確定其類型和主要參數。
1)液壓執行元件短時間快速運動,由蓄能器來補充供油,其有效工作容積為
式中 A——液壓缸有效作用面積(m2);
l——液壓缸行程(m);
K——油液損失系數,一般取K=1.2;
QP——液壓泵流量(m3/s);
t——動作時間(s)
2)作應急能源,其有效工作容積為:
式中 ——要求應急動作液壓缸總的工作容積(m3)。
有效工作容積算出后,根據第8章中有關蓄能器的相應計算公式,求出蓄能器的容積,再根據其他性能要求,即可確定所需蓄能器。
4.4 管道尺寸的確定
(1)管道內徑計算
式中 Q——通過管道內的流量(m3/s);
υ——管內允許流速(m/s),見表10。
計算出內徑d后,按標準系列選取相應的管子。
(2)管道壁厚δ的計算
表10 允許流速推薦值
管道 推薦流速/(m/s)
液壓泵吸油管道 0.5~1.5,一般常取1以下
液壓系統壓油管道 3~6,壓力高,管道短,粘度小取大值
液壓系統回油管道 1.5~2.6
式中 p——管道內最高工作壓力(Pa);
d——管道內徑(m);
[σ]——管道材料的許用應力(Pa),[σ]=
σb——管道材料的抗拉強度(Pa);
n——安全系數,對鋼管來說,p<7MPa時,取n=8;p<17.5MPa時,取n=6;p>17.5MPa時,取n=4。
4.5 油箱容量的確定
初始設計時,先按經驗公式(31)確定油箱的容量,待系統確定后,再按散熱的要求進行校核。
油箱容量的經驗公式為
V=αQV (31)
式中 QV——液壓泵每分鐘排出壓力油的容積(m3);
α——經驗系數,見表11。
表11 經驗系數α
系統類型 行走機械 低壓系統 中壓系統 鍛壓機械 冶金機械
α 1~2 2~4 5~7 6~12 10
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