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高壓油管加工視頻(如何更換125摩托車發動機的缸套活塞的視頻)
Instagram刷粉絲, Ins買粉絲自助下單平台, Ins買贊網站可微信支付寶付款2024-04-25 06:40:18【】3人已围观
简介液壓系統由哪幾部分組成?五個部分,動力元件、執行元件、控制元件、輔助元件(附件)和液壓油。釋義: 液壓系統的作用為通過改變壓強增大作用力。一個完整的液壓系統由五個部分組成,即動力
液壓系統由哪幾部分組成?
五個部分,動力元件、執行元件、控制元件、輔助元件(附件)和液壓油。
釋義: 液壓系統的作用為通過改變壓強增大作用力。一個完整的液壓系統由五個部分組成,即動力元件、執行元件、控制元件、輔助元件(附件)和液壓油。液壓系統可分為兩類:液壓傳動系統和液壓控制系統。
液壓傳動系統以傳遞動力和運動為主要功能。液壓控制系統則要使液壓系統輸出滿足特定的性能要求(特別是動態性能),通常所說的液壓系統主要指液壓傳動系統。中國國內液壓技術有很大的提高,不再單純地使用國外的液壓技術進行加工。1795年,世界上第一臺水壓機誕生了。
2.拓展資料:注意事項第一,從動力源——泵的方面來考慮,考慮到執行器工作狀況的多樣化,有時系統需要大流量,低壓力;有時又需要小流量,高壓力。所以選擇限壓式變量泵為宜,因為這種類型 的泵的流量隨系統壓力的變化而變化。當系統壓力降低時,流量比較大,能滿足執行器的快速行程。當系統壓力提高時流量又相應減小,能滿足執行器的工作行程。這樣既能滿足 執行器的工作要求,又能使功率的消耗比較合理。
第二,液壓油流經各類液壓閥時不可避免的存在著壓力損失和流量損失,這一部分的能量損失在全部能量損失中占有較大的比重。因此,合理選擇液壓器,調整壓力閥的壓力也是 降低功率損失的一個重要方面。流量閥按系統中流量調節范圍選取并保證其最小穩定流量能滿足使用要求,壓力閥的壓力在滿足液壓設備正常工作的情況下,盡量取較低的壓力。
第三,如果執行器具有調速的要求,那么在選擇調速回路時,既要滿足調速的要求,又要盡量減少功率損失。常見的調速回路主要有:節流調速回路,容積調速回路,容積節流調 速回路。其中節流調速回路的功率損失大,低速穩定性好。而容積調速回路既無溢流損失,也無節流損失,效率高,但低速穩定性差。如果要同時滿足兩方面的要求,可采用差壓 式變量泵和節流閥組成的容積節流調速回路,并使節流閥兩端的壓力差盡量小,以減小壓力損失。
第四,合理選擇液壓油。液壓油在管路中流動時,會呈現出黏性,而黏性過高時,會產生較大的內摩擦力,造成油液發熱,同時增加油液流動時的阻力。當黏性過低時,易造成泄漏,降低系統容積效率,因此,一般選擇黏度適宜且黏溫特性比較好的油液。另外,當油液在管路中流動時,還存在著沿程壓力損失和局部壓力損失,因此設計管路時盡量縮短 管道,同時減少彎管。
油管英文名叫什么
油管是YouTubeapp。YouTube是一個視頻網站,早期公司位于加利福尼亞州的圣布魯諾。注冊于2005年2月15日,由美籍華人陳士駿等人創立,讓用戶下載、觀看及分享影片或短片。
油管是指在鉆探完成后將原油和天然氣從油氣層運輸到地表的管道,它用以承受開采過程中產生的壓力。
油管的外徑一般為60.3 毫米到114.3毫米;油管端部加工形式有:不加厚帶螺紋和接箍, 外加厚帶螺紋和接箍,平端,不加厚帶螺紋和接箍, 外加厚帶螺紋和接箍。
相關信息:
油管由鋼絲纏繞骨架層和內外耐油、耐腐蝕合成橡膠組成高壓,用于工程機械液壓油管、海底天燃氣、石油、灌溉、鋼廠、化工廠等介質的輸送。
分類:高壓鋼絲編織膠管、高壓鋼絲纏繞膠管、大口徑高壓膠管、鋼絲(纖維)增強尼龍彈性體樹脂管、鋼絲增強軟、超高壓軟管、耐高溫軟管、聚氨酯膠管。
結構:高壓油管由鋼絲纏繞骨架層和內外耐油橡膠、耐腐蝕合成橡膠、耐風化特種橡膠組成。
擴展資料
分類:
1、碳素鋼管
固定的輸油管線多用碳素鋼管,碳素鋼管按其制造方法可分為無縫鋼管和焊接鋼管,無縫鋼管又分為熱軋和冷拔兩種。
通常的碳素鋼管都是采用沸騰鋼制造,溫度適用范圍為0~300℃,低溫時容易脆化,采用優質碳素鋼制造的鋼管,溫度適用范圍則為-40~450℃,采用16Mn鋼,溫度適用范圍低溫為-40℃,高溫則可達475℃。
2、耐油膠管
耐油膠管是主要用于臨時裝卸輸轉油設施上或管線卸接的活動部位的輸油管輸油管道 。耐油膠管有耐油夾布膠管,耐油螺旋膠管和輸油鋼絲編織膠管之種,都是由丁腈橡膠制成。
并分壓力、吸入和排吸三種不同情況用途,正壓輸送應選用耐壓膠管,負壓輸送則選用吸入膠管,有可能出現正負壓力時則需選用排吸膠管。
電控發動機燃油供給系統的組成和工作原理?
電控發動機燃油供給系統的組成:
它包括噴油泵、噴油器和調速器等主要部件及柴油箱、輸油泵、油水分離器、柴油濾清器、噴油提前器和高、低壓油管等輔助裝置。
電控發動機燃油供給系統工作原理:
在適當的時刻將一定數量的潔凈柴油增壓后,以適當的規律噴入燃燒室。噴油定時和噴油量各缸相同且與柴油機運行工況相適應。
噴油壓力、噴注霧化質量及其在燃燒室內的分布與燃燒室類型相適應。在每一個工作循環內,各氣缸均噴油一次,噴油次序與氣缸工作順序一致。
擴展資料:
電控發動機燃油供給系統中分配泵的優點:
(1)分配泵結構簡單,零件少,體積小,質量輕,使用中故障少。
(2)分配泵精密偶件加工精度高,供油均勻性好,因此不需要單獨進行各缸供油量和供油定時的調節。
(3)分配泵的運動件靠噴油泵體內的柴油進行潤滑和冷卻,因此,對柴油的清潔度要求很高。
(4)分配泵凸輪的升程小,有利于提高柴油機轉速。
液壓與氣壓技術
液壓是機械行業、機電行業的一個名詞。液壓可以用動力傳動方式,成為液壓傳動。液壓也可用作控制方式,稱為液壓控制。
液壓傳動是以液體作為工作介質,利用液體的壓力能來傳遞動力。
液壓控制是以有壓力液體作為控制信號傳遞方式的控制。用液壓技術構成的控制系統稱為液壓控制系統。
一個完整的液壓系統由五個部分組成,即能源裝置、執行裝置、控制調節裝置、輔助裝置、液體介質。液壓由于其傳遞動力大,易于傳遞及配置等特點,在工業、民用行業應用廣泛。液壓系統的執行元件(液壓缸和液壓馬達)的作用是將液體的壓力能轉換為機械能,從而獲得需要的直線往復運動或回轉運動。液壓系統的能源裝置(液壓泵)的作用是將原動機的機械能轉換成液體的壓力能。
氣壓傳動技術是以壓縮空氣為介質,以氣源為動力的能源傳遞技術,其工作可靠性高、使用壽命長、對環境沒有污染,所以在機械手的驅動系統中常采用氣壓技術。機械手一般由執行系統、驅動系統、控制系統和人工智能系統組成,主要完成移動、轉動、抓取等動作。與其它類型的機械手相比,氣動機械手具有結構簡單、造價較低、易于控制和維護方便的特點。
液壓傳動的發展史
液壓傳動和氣壓傳動稱為流體傳動,是根據17世紀帕斯卡提出的液體靜壓力傳動原理而發展起來的一門新興技術,1795年英國約瑟夫•布拉曼(Joseph Braman,1749-1814),在倫敦用水作為工作介質,以水壓機的形式將其應用于工業上,誕生了世界上第一臺水壓機。1905年將工作介質水改為油,又進一步得到改善。
第一次世界大戰(1914-1918)后液壓傳動廣泛應用,特別是1920年以后,發展更為迅速。液壓元件大約在 19 世紀末 20 世紀初的20年間,才開始進入正規的工業生產階段。1925 年維克斯(F.Vikers)發明了壓力平衡式葉片泵,為近代液壓元件工業或液壓傳動 的逐步建立奠定了基礎。20 世紀初康斯坦丁•尼斯克(G•Constantims買粉絲)對能量波動傳遞所進行的理論及實際研究;1910年對液力傳動(液力聯軸節、液力變矩器等)方面的貢獻,使這兩方面領域得到了發展。
第二次世界大戰(1941-1945)期間,在美國機床中有30%應用了液壓傳動。應該指出,日本液壓傳動的發展較歐美等國家晚了近 20 多年。在 1955 年前后 , 日本迅速發展液壓傳動,1956 年成立了“液壓工業會”。近20~30 年間,日本液壓傳動發展之快,居世界領先地位。
液壓傳動有許多突出的優點,因此它的應用非常廣泛,如一般工。業用的塑料加工機械、壓力機械、機床等;行走機械中的工程機械、建筑機械、農業機械、汽車等;鋼鐵工業用的冶金機械、提升裝置、軋輥調整裝置等;土木水利工程用的防洪閘門及堤壩裝置、河床升降裝置、橋梁操縱機構等;發電廠渦輪機調速裝置、核發電廠等等;船舶用的甲板起重機械(絞車)、船頭門、艙壁閥、船尾推進器等;特殊技術用的巨型天線控制裝置、測量浮標、升降旋轉舞臺等;軍事工業用的火炮操縱裝置、船舶減搖裝置、飛行器仿真、飛機起落架的收放裝置和方向舵控制裝置等。
液壓的優缺點
與機械傳動、電氣傳動相比,液壓傳動具有以下優點:
1、液壓傳動的各種元件,可以根據需要方便、靈活地來布置。
2、重量輕、體積小、運動慣性小、反應速度快。
3、操縱控制方便,可實現大范圍的無級調速(調速范圍達2000:1)。
4、可自動實現過載保護。
5、一般采用礦物油作為工作介質,相對運動面可自行潤滑,使用壽命長;
6、很容易實現直線運動/
7、很容易實現機器的自動化,當采用電液聯合控制后,不僅可實現更高程度的自動控制過程,而且可以實現遙控。
當然,液壓傳動也存在著一些缺點:
1、由于流體流動的阻力和泄露較大,所以效率較低。如果處理不當,泄露不僅污染場地,而且還可能引起火災和爆炸事故。
2、由于工作性能易受到溫度變化的影響,因此不宜在很高或很低的溫度條件下工作。
3、液壓元件的制造精度要求較高,因而價格較貴。
4、由于液體介質的泄露及可壓縮性影響,不能得到嚴格的傳動比。
5、液壓傳動出故障時不易找出原因;使用和維修要求有較高的技術水平。
液壓系統的組成及其作用
一個完整的液壓系統由五個部分組成,即動力元件、執行元件、控制元件、無件和液壓油。
動力元件的作用是將原動機的機械能轉換成液體的壓力能,指液壓系統中的油泵,它向整個液壓系統提供動力。液壓泵的結構形式一般有齒輪泵、葉片泵和柱塞泵,它們的性能比較如1-1所示
執行元件(如液壓缸和液壓馬達)的作用是將液體的壓力能轉換為機械能,驅動負載作直線往復運動或回轉運動。
控制元件(即各種液壓閥)在液壓系統中控制和調節液體的壓力、流量和方向。根據控制功能的不同,液壓閥可分為村力控制閥、流量控制閥和方向控制閥。壓力控制閥又分為益流閥(安全閥)、減壓閥、順序閥、壓力繼電器等;流量控制閥包括節流閥、調整閥、分流集流閥等;方向控制閥包括單向閥、液控單向閥、梭閥、換向閥等。根據控制方式不同,液壓閥可分為開關式控制閥、定值控制閥和比例控制閥。
輔助元件包括油箱、濾油器、油管及管接頭、密封圈、壓力表、油位油溫計等。
液壓油是液壓系統中傳遞能量的工作介質,有各種礦物油、乳化液和合成型液壓油等幾大類。
編輯本段液壓系統的三大頑疾
1、發熱 由于傳力介質(液壓油)在流動過程中存在各部位流速的不同,導致液體內部存在一定的內摩擦,同時液體和管路內壁之間也存在摩擦,這些都是導致液壓油溫度升高的原因。溫度升高將導致內外泄漏增大,降低其機械效率。同時由于較高的溫度,液壓油會發生膨脹,導致壓縮性增大,使控制動作無法很好的傳遞。解決辦法:發熱是液壓系統的固有特征,無法根除只能盡量減輕。使用質量好的液壓油、液壓管路的布置中應盡量避免彎頭的出現、使用高質量的管路以及管接頭、液壓閥等。
2、振動 液壓系統的振動也是其痼疾之一。由于液壓油在管路中的高速流動而產生的沖擊以及控制閥打開關閉過程中產生的沖擊都是系統發生振動的原因。強的振動會導致系統控制動作發生錯誤,也會使系統中一些較為精密的儀器發生錯誤,導致系統故障。解決辦法:液壓管路應盡量固定,避免出現急彎。避免頻繁改變液流方向,無法避免時應做好減振措施。整個液壓系統應有良好的減振措施,同時還要避免外來振源對系統的影響。
3、泄漏 液壓系統的泄漏分為內泄漏和外泄漏。內泄漏指泄漏過程發生在系統內部,例如液壓缸活塞兩邊的泄漏、控制閥閥芯與閥體之間的泄漏等。內泄漏雖然不會產生液壓油的損失,但是由于發生泄漏,既定的控制動作可能會受到影響,直至引起系統故障。外泄漏是指發生在系統和外部環境之間的泄漏。液壓油直接泄漏到環境中,除了會影響系統的工作環境外,還會導致系統壓力不夠引發故障。泄漏到環境中的液壓油還有發生火災的危險。解決辦法:采用質量較好的密封件,提高設備的加工精度。
另:對于液壓系統這三大頑疾,有人進行了總結:“發燒、拉稀帶得瑟”(這位總結者是東北人)
液壓系統
用于升降機,挖掘機,泵站,強夯機,起重機,等等大型工業,建筑,工廠,企業,還有升降機,升降平臺,登車橋等等行業。
如何更換125摩托車發動機的缸套活塞的視頻
安裝過程如下:
1.安裝之前,清洗活塞環槽。
2.將標有英文字母的一面朝向活塞頭部。
3.安裝活塞環時缺口不要在一條線上,并且開口要錯開至少120度。
4.將活塞上印有IN的一端朝向進氣口,標有箭頭的朝向排氣口。
5.在缸里面涂上少量的機油。
具體介紹:
一、缸套簡介
缸套就是氣缸套的簡稱,它鑲在缸體的缸筒內,與活塞和缸蓋共同組成燃燒室。
缸套分為干缸套和濕缸套兩大類。背面不接觸冷卻水的氣缸套叫干缸套,背面和冷卻水接觸的氣缸套是濕缸套。干缸套厚度較薄、結構簡單、加工方便。濕缸套直接接觸冷卻水,所以有利于發動機的冷卻,有利于發動機的小型輕量化。
加工工藝流程
缸桶: 下料 ----粗車 ---熱處理(調質)-----車(平頭倒角)----粗推內孔---滾壓內孔----車(外圓開架窩)----車內孔止口 ----焊缸底----車(外圓) 根據需要還有內部鍍鋅或者鍍鉻
執行標準
濕式氣缸套的生產執行標準為GB/T1150-2010,本標準適用于氣缸套直徑小于或等于200mm的往復活塞式內燃機濕式鑄鐵氣缸套。
干式氣缸套的國家標準仍為JB/NQ 56.1~56.3-87,通用的干式氣缸套壁厚為4mm。
二、敲缸癥狀
柴油發電機在作業過程中出現敲缸的癥狀是:從中速到低速,會發出較重敲缸聲,柴油發電機組排氣管冒黑煙,并時有放炮聲或向外噴火,發動機機體過熱。產生敲缸的原因主要有:
1.供油時間過早
當柴油發電機組活塞向上運動還沒達到規定的噴油位置,噴油器就開始噴油,使燃油燃燒提前,氣缸內的高壓燃氣沖擊活塞,發出有節奏的"嗒、嗒"的清脆敲缸聲,減小油門,敲缸聲很明顯。
排除方法是:調整供油提前角,即增加噴油泵與齒輪箱之間的墊片使供油時間延遲至符合規定的噴油時間。墊片每增加0.1毫米,供油提前角可延遲1.3-1.7。
2.燃油燃燒不良
噴油壓力過低、噴油器滴油、噴油霧化不良以及供油時間過晚等都會造成燃油燃燒不良而引起敲缸。這類故障引起的敲缸聲低沉、沙啞并伴有發動機過熱、冒黑煙或排氣管放炮、噴火等現象。應拆下噴油器進行檢查和調整、調整供油時間,必要時更換新件,使之符合規定。
3.出油閥門磨損
出油閥磨損后,一方面使減壓環帶與閥座內孔配合間隙變大,密封性變差、減壓效果變壞;另―方面高壓油管內剩余壓力過高,供油增加,引起燃油爆燃而敲缸.油門減小時敲缸聲尤為明顯。
三、沖缸墊故障的排除
沖缸發動機墊是一種常見的故障。沖缸墊可采取許多共同形式的異響。由于氣缸墊不同程度被沖走,由此產生的異響聲音不同。紅-120的基礎上三套不同的脈沖型推土機發動機缸墊故障,顯示排除方法。
中的一個出現冷啟動推土機"當,當"良盛鑼鼓聲,第一個冒出一股白色煙霧排放,吸煙后,發動機突然起火,突然油門當有敲擊聲,油門穩定異響消失,如果反復突然油門,仍然有敲門聲。關閉罐檢查,他們發現了在VI缸異響。懷疑該噴油器針是搶眼。刪除檢查正常的結果。第六缸缸頭刪除,我們發現缸墊燒煙,氣缸的氣缸蓋螺栓原來緊張(扭矩高達250N ·米)的現象,而缸蓋和氣缸墊沒有壓縮,因為有一個水體阻塞高于上身持平。更換氣缸墊,并就下了飛機,重新異響后,即失去安裝身高水塊,發動機運轉正常。
另一個現象是推土機在空閑時,發動機的"咽喉,喉嚨的聲音",當V型氣缸關閉油,直到它消失減弱的聲音。被懷疑是由V造成缸空轉大石油公司,但不能幫助小轉讓,大型和中型油門操作,異常聲音并不明顯;汽門間隙正常。要啟動發動機燃油孟門,還有"當,當"敲擊聲,反復油門,五缸缸墊在煙霧。經過檢查,故障是由坦克墊清洗造成的。
液壓原理
中文名稱:液壓系統
英文名稱:hydraulic system
定義:以油液作為工作介質,利用油液的壓力能并通過控制閥門等附件操縱液壓執行機構工作的整套裝置。
液壓系統的作用為通過改變壓強增大作用力。一個完整的液壓系統由五個部分組成,即動力元件、執行元件、控制元件、輔助元件(附件)和液壓油。一個液壓系統的好壞取決于系統設計的合理性、系統元件性能的的優劣,系統的污染防護和處理,而最后一點尤為重要。近年來我國國內液壓技術有很大的提高,不再單純地使用國外的液壓技術進行加工。
液壓系統定義
一個完整的液壓系統由五個部分組成,即動力元件、執行元件、控制元件、輔助元件(附件)和液壓油。
動力元件的作用是將原動機的機械能轉換成液體的壓力能,指液壓系統中的油泵,它向整個液壓系統提供動力。液壓泵的結構形式一般有齒輪泵、葉片泵和柱塞泵。
執行元件(如液壓缸和液壓馬達)的作用是將液體的壓力能轉換為機械能,驅動負載作直線往復運動或回轉運動。
控制元件(即各種液壓閥)在液壓系統中控制和調節液體的壓力、流量和方向。根據控制功能的不同,液壓閥可分為壓力控制閥、流量控制閥和方向控制閥。壓力控制閥又分為益流閥(安全閥)、減壓閥、順序閥、壓力繼電器等;流量控制閥包括節流閥、調整閥、分流集流閥等;方向控制閥包括單向閥、液控單向閥、梭閥、換向閥等。根據控制方式不同,液壓閥可分為開關式控制閥、定值控制閥和比例控制閥。
輔助元件包括油箱、濾油器、油管及管接頭、密封圈、快換接頭、高壓球閥、膠管總成、測壓接頭、壓力表、油位油溫計等。
液壓油是液壓系統中傳遞能量的工作介質,有各種礦物油、乳化液和合成型液壓油等幾大類。
液壓系統結構
液壓系統由信號控制和液壓動力兩部分組成,信號控制部分用于驅動液壓動力部分中的控制閥動作。
液壓動力部分采用回路圖方式表示,以表明不同功能元件之間的相互關系。液壓源含有液壓泵、電動機和液壓輔助元件;液壓控制部分含有各種控制閥,其用于控制工作油液的流量、壓力和方向;執行部分含有液壓缸或液壓馬達,其可按實際要求來選擇。
在分析和設計實際任務時,一般采用方框圖顯示設備中實際運行狀況。 空心箭頭表示信號流,而實心箭頭則表示能量流。
基本液壓回路中的動作順序—控制元件(二位四通換向閥)的換向和彈簧復位、執行元件(雙作用液壓缸)的伸出和回縮以及溢流閥的開啟和關閉。 對于執行元件和控制元件,演示文稿都是基于相應回路圖符號,這也為介紹回路圖符號作了準備。 根據系統工作原理,您可對所有回路依次進行編號。如果第一個執行元件編號為0,則與其相關的控制元件標識符則為1。如果與執行元件伸出相對應的元件標識符為偶數,則與執行元件回縮相對應的元件標識符則為奇數。 不僅應對液壓回路進行編號,也應對實際設備進行編號,以便發現系統故障。
DIN ISO1219-2標準定義了元件的編號組成,其包括下面四個部分:設備編號、回路編號、元件標識符和元件編號。如果整個系統僅有一種設備,則可省略設備編號。
實際中,另一種編號方式就是對液壓系統中所有元件進行連續編號,此時,元件編號應該與元件列表中編號相一致。 這種方法特別適用于復雜液壓控制系統,每個控制回路都與其系統編號相對應
[編輯本段]液壓系統的保養
一個液壓系統的好壞不僅取決于系統設計的合理性和系統元件性能的的優劣,還因系統的污染防護和處理,系統的污染直接影響液壓系統工作的可靠性和元件的使用壽命,據統計,國內外的的液壓系統故障大約有70%是由于污染引起的。 油液污染對系統的危害主要如下:
1)元件的污染磨損
油液中各種污染物引起元件各種形式的磨損,固體顆粒進入運動副間隙中,對零件表面產生切削磨損或是疲勞磨損。高速液流中的固體顆粒對元件的表面沖擊引起沖蝕磨損。油液中的水和油液氧化變質的生成物對元件產生腐蝕作用。此外,系統的油液中的空氣引起氣蝕,導致元件表面剝蝕和破壞。
2)元件堵塞與卡緊故障
固體顆粒堵塞液壓閥的間隙和孔口,引起閥芯阻塞和卡緊,影響工作性能,甚至導致嚴重的事故。
3)加速油液性能的劣化
油液中的水和空氣以其熱能是油液氧化的主要條件,而油液中的金屬微粒對油液的氧化起重要催化作用,此外,油液中的水和懸浮氣泡顯著降低了運動副間油膜的強度,使潤滑性能降低。
一、污染物的種類
污染物是液壓系統油液中對系統起危害作用的的物質,它在油液中以不同的形態形式存在,根據其物理形態可分成:固態污染物、液態污染物、氣態污染物。
固態污染物可分成硬質污染物,有:金剛石、切削、硅沙、灰塵、磨損金屬和金屬氧化物;軟質污染物有:添加劑、水的凝聚物、油料的分解物與聚合物和維修時帶入的棉絲、纖維。
液態污染物通常是不符合系統要求的切槽油液、水、涂料和氯及其鹵化物等,通常我們難以去掉,所以在選擇液壓油時要選擇符合系統標準的液壓油,避免一些不必要的故障。
氣態污染物主要是混入系統中的空氣。
這些顆粒常常是如此的細小,以至于不能沉淀下來而懸浮于油液之中,最后被擠到各種閥的間隙之中,對一個可靠的液壓系統來說,這些間隙的對實現有限控制、重要性和準確性是極為重要的。
二、污染物的來源:
系統油液中污染物的來源途徑主要有以下幾個方面:
1)外部侵入的污染物:外部侵入污染物主要是大氣中的沙礫或塵埃,通常通過油箱氣孔,油缸的封軸,泵和馬達等軸侵入系統的。主要是使用環境的影響。
2)內部污染物:元件在加工時、裝配、調試、包裝、儲存、運輸和安裝等環節中殘留的污染物,當然這些過程是無法避免的,但是可以降到最低,有些特種元件在裝配和調試時需要在潔凈室或潔凈臺的環境中進行。
3)液壓系統產生的污染物:系統在運作過程當中由于元件的磨損而產生的顆粒,鑄件上脫落下來的砂粒,泵、閥和接頭上脫落下來的金屬顆粒,管道內銹蝕剝落物以其油液氧化和分解產生的顆粒與膠狀物,更為嚴重的是系統管道在正式投入作業之前沒有經過沖洗而有的大量雜質。
系統的維護
一個系統在正式投入之前一般都要經過沖洗,沖洗的目的就是要清除殘留在系統內的污染物、金屬屑、纖維化合物、鐵心等,在最初兩小時工作中,即使沒有完全損壞系統,也會引起一系列故障。所以應該按下列步驟來清洗系統油路:
1)用一種易干的清潔溶劑清洗油箱,再用經過過濾的空氣清除溶劑殘渣。
2)清洗系統全部管路,某些情況下需要把管路和接頭進行浸漬。
3)在管路中裝油濾,以保護閥的供油管路和壓力管路。
4)在集流器上裝一塊沖洗板以代替精密閥,如電液伺服閥等。
5)檢查所有管路尺寸是否合適,連接是否正確。
要是系統中使用到電液伺服閥,我不妨多說兩句,伺服閥得沖洗板要使油液能從供油管路流向集流器,并直接返回油箱,這樣可以讓油液反復流通,以沖洗系統,讓油濾濾掉固體顆粒,沖洗過程中,沒隔1~2小時要檢查一下油濾,以防油濾被污染物堵塞,此時旁路不要打開,若是發現油濾開始堵塞就馬上換油濾。
沖洗的周期由系統的構造和系統污染程度來決定,若過濾介質的試樣沒有或是很少外來污染物,則裝上新的油濾,卸下沖洗板,裝上閥工作!
有計劃的維護:建立系統定期維護制度,對液壓系統較好的維護保養建議如下:
1)至多500小時或是三個月就要檢查和更換油液。
2)定期沖洗油泵的進口油濾。
3)檢查液壓油被酸化或其他污染物污染情況,液壓油的氣味可以大致鑒別是否變質。
4)修護好系統中的泄漏。
5)確保沒有外來顆粒從油箱的通氣蓋、油濾的塞座、回油管路的密封墊圈以及油箱其他開口處進入油箱。
國產液壓系統的發展
目前我國液壓技術缺少技術交流,液壓產品大部分都是用國外的液壓技術加工回來的,液壓英才網提醒大家發展國產液壓技術振興國產液壓系統技術。 其實不然,近幾年國內液壓技術有很大的提高,如派瑞克、維民液壓等公司都有很強的實力。
液壓附件
世界上,做附件較好的有:EMB(德國)、派克(美國)、賀德克(德國、伊頓(美國)頗爾、(美國),西德福(德國))等
國內較好的有:旭展液壓、歐際、意圖奇、恒通液壓、依格等
國內美國派克Parker的運營合作商有:北京威士樂機電設備有限公司,石家莊北方眾誠機電設備有限公司等等。
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